精益生產心得體會優秀【15篇】
我們從一些事情上得到感悟后，可以將其記錄在心得體會中，這樣可以記錄我們的思想活動。應該怎么寫才合適呢？下面是小編為大家整理的精益生產心得體會，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
精益生產心得體會1
班組精益生產是一種旨在提高生產效率和質量的管理方法，通過消除浪費和優化工作流程，使企業能夠更加高效地運作。在過去的一段時間里，我和我的團隊一直在探索和實踐班組精益生產，通過不斷的試錯和總結，我們取得了一定的成果。在這篇文章中，我將分享我們的心得體會和總結，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。
首先，班組精益生產的.核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發現許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經發現在生產線上，有很多產品在運輸和等待過程中浪費了大量的時間和資源。為了解決這個問題，我們采取了一系列措施，比如優化生產線布局，減少等待時間，提高運輸效率等。通過這些改進，我們成功地減少了浪費的產生，提高了生產效率。
其次，班組精益生產也強調持續改進和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產流程中，提出自己的改進意見和建議。我們開展了一系列培訓和獎勵機制，激勵員工為改進生產流程做出貢獻。在這個過程中，我們發現，員工的參與度和主動性大大提高，他們不再是被動地執行任務，而是成為了生產過程中的積極主導者。這種變化使我們的工作更加高效和有動力。
另外，班組精益生產也重視質量控制和問題分析。作為班組的負責人，我們始終將質量控制放在首位，及時發現和解決問題。我們建立了一套完善的質量管理體系，包括設立巡檢崗位，建立問題反饋機制等等。通過這些努力，我們成功地減少了產品的次品率，提升了客戶的滿意度。同時，我們也意識到，問題的發生往往是由于某個環節存在了潛在的問題所導致的，因此我們注重問題分析和根本原因的查找，以避免類似問題的再次發生。
最后，班組精益生產的成果需要持續的監測和評估。通過設立關鍵績效指標和日常評估機制，我們可以及時地了解工作的進展和問題的存在。在這個過程中，我們發現了一些隱性的問題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問題，我們采取了一系列的培訓和激勵措施。通過不斷的監測和評估，我們能夠及時地發現問題并及時修正，使我們的工作更加高效、流暢。
總而言之，班組精益生產是一種提高生產效率和質量的管理方法，通過消除浪費和優化工作流程，讓企業能夠更高效地運作。我們通過實踐和總結，發現班組精益生產在提高生產效率和質量方面確實具有很大的潛力。班組精益生產注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調質量控制和問題分析，并需要持續監測和評估。我們希望我們的心得體會和總結可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進步，實現更好的生產管理。
精益生產心得體會2
首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產有了較深入的了解。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。
精益生產主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。現在我把學習到的內容整理如下：
1.杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的.浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。在我們現場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。
2.柔性化、少人化、自動化
“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。不做機器的看守人，設備實現真正的“自動化”外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調動比較被動。馬上要進入生產旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3.現場IE管理改善及5s
IE，是工業工程的簡稱，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客戶提供服務的手法。通過現場5s’三定”實現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經濟的現象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發現問題、提出疑問→分析現狀→找出問題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標準防止問題再次發生。這樣不斷的重復的發現問題解決問題，最終提高品質，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）
4.生產線平衡，消除瓶頸
生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產線平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現場場地的占用
2減少工程之間的預備時間,縮短生產周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣
4改變傳統小批量作業模式，使其達到一個流生產,大大減少生產過剩的產生。
5可以穩定和提升產品品質
6提升整體生產線效率和降低生產現場的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現最佳品質、最低成本、最短交期。實現精益生產非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產的信心，不斷的發現問題，解決問題才能不斷地進步、發展、完善。精益生產是一種理念，也是一種文化，相信實現精益生產我們會越來越近！
精益生產心得體會3
1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式——精益生產。精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創造更大的經濟效益，我廠積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中，實現了低成本高效率。
同時為全面開展精益生產活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：
一、技術方面
1、重新對木制產品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。
2、編制合理的產品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產效率。
3、對原有的木制產品設備進行設計改造，提高產品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設備的市場占有率。
4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。
二、質量方面
1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質量整頓活動，提高產品質量，降低廢次品率，節約生產成本。
2、嚴格執行收件檢驗制度，避免產品的批量廢次品。
3、加強對檢驗人員的業務、素質培訓，提高檢驗員的業務能力，減少產品漏檢、錯檢，降低不必要的生產浪費。
4、嚴把材料入廠檢驗關，未經復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現象發生，避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態。
2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。
3、采購前進行市場比價，同等質量產品選擇價格最低廠家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。
5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標準件發放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發放。
2、普通刀頭改變以前的`換取方式，由材料員根據當月完成工時定數量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報廢由專業人員鑒定，由人為原因的進行經濟處罰。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。
6、曬圖和復印采用副總經理審批的手續。
五、設備、設施管理方面
1、每天對現場設備進行檢查，重點設備每周專人檢查，發現問題及時處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發現問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類發放由過去的隨意發放，改成每天定量發放，查看每周平均消耗。
通過這些方面的整改，我廠初步實現了低成本高效率的生產目標。
同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節約百萬的目標。在領導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產的理念。
小試牛刀，成績斐然。可見，精益生產確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和提高企業競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產方面下大功夫。而現在對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻！
精益生產心得體會4
每個人對于同樣一件事情的評價和想法都是不一樣的，企業的精益生產也是同樣的道理呢，不同的企業對于精益生產的理解也是不一樣的，企業要根據企業的實際情況來發展自己的精益生產，這樣的精益生產才能取得更好的發展，下面來總結一下我對精益生產的一些理解和體會，分享一下自己的精益生產心得體會，希望對大家的精益生產有幫助。
1. 在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，
提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美!企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
2. 要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，
在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的'問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。
3. 另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的
話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
4. 工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?
精益生產心得體會5
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的.環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。
不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。
精益生產心得體會6
通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業外部叫資金周轉率，對企業內部叫庫存周轉率。目前企業的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。
在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創造價值。縮短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流。看板拉動的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的`各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發掘并解決問題，然后持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，并有一個目標，創造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
精益生產心得體會7
在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的了解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不了解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的了解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的`資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;
3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。
因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。
首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。
由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。
精益生產心得體會8
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
一、關于消除浪費
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、關于準時化生產
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的`綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。
三、關于少人化和自動化
要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產心得體會9
精益生產是一種追求極致的生產方式，旨在降低生產成本、提高生產效率和質量。我最近有幸參加了一次精益生產的培訓，以下是我的心得體會。
首先，我了解到精益生產的核心思想是消除浪費。浪費是指生產過程中不產生價值的環節，比如過多的庫存、低效的生產流程等。通過消除浪費，企業可以降低成本、提高效率，從而實現可持續發展。
其次，我學到了如何進行價值分析。在生產過程中，產品的價值是由客戶和市場需求決定的。通過對產品的功能、性能、成本等方面進行分析，可以找出產品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的。
另外，我還學會了如何進行流程優化。流程是指生產過程中的各個環節，通過優化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以優化生產線的布局，將相似的零件放在同一個地方，這樣可以減少搬運的`次數，提高生產效率。
最后，我意識到精益生產并不僅僅是一種生產方式，更是一種管理理念。精益生產要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優化和改進，這需要我們具備敏銳的洞察力和創新能力。
總之，參加精益生產的培訓讓我受益匪淺。我深刻地認識到了浪費對于企業的影響，學會了如何進行價值分析和流程優化。我相信，在未來的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業創造更大的價值。
精益生產心得體會10
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節設想:（1)市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過大需要給出合理解釋）,供應部按照預算進行采購談判
（3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。
（4)把決算結果發給市場部,可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產生的'效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果,不注重過程,只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程,要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行,質管部對其生產過程進行控制.細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協)生產加工的流程圖,各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究,確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保
密。
產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。 3開發供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商.細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等,對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正!
精益生產心得體會11
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產成本，并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。
精益生產心得體會12
現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的'基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節(包括人員行動距離、設備擺放位置等)的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
精益生產心得體會13
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見。
1、工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
（1）市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行采購談判。
（3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。
（4）把決算結果發給市場部，可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程，要求生產部和供應商的`生產進行嚴格執行，質管部對其生產過程進行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協）生產加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保密。產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。
3、開發供應商問題
問題概述：供應商較少，我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商。細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等，對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！
精益生產心得體會14
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的.計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
20xx-03-26
精益生產心得體會15
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的.核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
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