精益生產培訓心得（必備15篇）
有了一些收獲以后，就十分有必須要寫一篇心得體會，這樣能夠給人努力向前的動力。你想好怎么寫心得體會了嗎？下面是小編為大家收集的精益生產培訓心得，歡迎閱讀與收藏。
精益生產培訓心得1
“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。
1973年爆發了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的'工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使
每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
對部門發展的思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對
問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得2
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的`合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發展盡自己最大努力。
精益生產培訓心得3
我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產有所耳聞，這些年的工作經驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個系統化的學科并不是很了解。抱著試試看的態度，就開始這次的精益學習之旅。
作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。
通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現場指導，從現場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環節的控制來提高時間的利用率，減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的`，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節出發，從自身做起，人人堅守精益生產的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發展獻出自己的一份力。
精益生產培訓心得4
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費與效率損失”培訓課，時間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學習中，我深深地體會到了“浪費”這個詞的重要性以及精益生產的價值。在此之前，我對于生產中的“七大浪費”沒有什么概念，但是通過蔣維豪先生的講解，我對于浪費的理解有了一個全新的認識。在接下來的學習中，我深入了解了“精益生產”的理念和實踐方法，從而讓我對于現代生產的管理模式有了更深一步的了解。
一、對七大浪費的再認識。
我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念。
（1）、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念。
（2）、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3）、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的`車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）常見的庫存浪費包括企業為應對長周期采購和生產而準備的緩沖庫存、因供應不足或搬運量大而形成的余量庫存、為避免出現問題而設置的安全庫存，以及由于計劃和設計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會增加企業的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫存很容易掩蓋管理問題和管理失誤，給企業帶來風險。
（5）生產不合格產品會造成很大的資源浪費，例如返工修補所需的時間和成本、因此導致工期延誤的經濟損失等。如果這些問題不能在廠內及時發現，將會造成更大的浪費。此外，一旦出現了一人的錯誤，就可能引發連鎖反應，導致成本的巨大增加。根據統計數據，成本耗費的比率約為1：30：600：9000。
（6）多余的加工作業浪費是指在制造過程中存在的技術部門的浪費，比如設計過多的零部件數量、增加不必要的加工工序、過度嚴格的要求以及技術要求不足等。
（7）多余動作的浪費指的是在生產過程中沒有必要的操作步驟，這些步驟并沒有直接幫助完成工作。在人的動作中，有七個級別，不同級別的動作所消耗的時間也不同。因此，在現場設施布置時，應該盡量降低操作者的動作級別，從而節約時間和提高效率。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，只有先關閉亂源，才能控制住浪費，豐田公司針對七大浪費。提出了jit的生產方式，并在生產中盡可能地集結制程；對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費，管理的開展”對現場存在著的庫存進行不斷的整改，通過運用；防錯手法“）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費”對這些浪費研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在我們分公司的生產現場，浪費現象屢見不鮮。我對現場進行了深入分析，發現我們存在以下幾個方面的嚴重浪費：首先是制造數量過多或過早的浪費；其次是搬運環節的浪費，包括人力、物力和時間等資源的浪費；此外還有庫存的浪費，未及時銷售或處理的產品堆積在倉庫中占用大量空間，并會帶來其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費也很明顯，必須重新加工或報廢；最后，多余加工作業的浪費也時常出現，加工流程不夠簡潔高效，導致額外的時間和勞動力浪費。針對這些問題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費，提高生產效率和質量。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，然后再制訂出科學的計劃。
3、現場管理應當為生產服務而非成為障礙。它是生產管理的基石，能夠有效地整頓現場浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優化現場管理而服務的方法。只有明確現場管理為生產服務的理念，才能真正做好現場管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、處理產品質量問題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續改進創造條件。同時，營造一種勇于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并提供員工方法培訓，以提高他們的問題追溯和解決能力，從而實現全員抓質量的目標。
最后，我認為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當我們面對生產計劃不能跟上變化的困境時，我們不是改變計劃，而是學會掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會得到極大的改善。
精益生產培訓心得5
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的'生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
技術部
許秀明
20xx.7.18
精益生產培訓心得6
十分感謝公司領導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產管理的理論知識，更多的還是健峰的企業文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結合中鋼天源釹鐵硼廠現階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領導多多指導。
問題一：如何縮短生產周期？
整個生產周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產時間和運輸時間。而我們往往看重生產時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉交給生產科前，經過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產交期緊張，容易造成產品的質量失控、生產成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰速決。
2、優化訂單評審。
通常我們訂單評審經過銷售員、銷售內勤、經營副廠長、廠長、技術科、生產科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
（1）取消技術科的評審，因為對外報價已經進行了評審。
（2）優化流程。
訂單評審的本質是確定價格和交期，流程可優化為：定價（經營副廠長或廠長）——定交期（生產科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產科，生產科可提前進行確認庫存現有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產科則正式安排生產。
二、縮短供料時間：
1、尋求質量穩定的原材料供應商，避免原材料質量不合格導致配方性能異常而耽誤生產。
2、根據產量、用量、生產周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產時間：
1、改善瓶頸工程。
（1）當鍍鎳和鍍環氧的產品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現階段外委電鍍的周期長，且質量不受控。目前，已經開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環氧的生產線。
（2）當產量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產效率。
年前已經進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高。現階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產品流入下道工序，導致最終合格產品數量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產不合格時，及時處理。若可進行產品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產過剩。同時，針對所出現的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循環水拖地，因為循環水流量大，使用后仍需對循環水池補水而造成浪費。
（3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的'關系？燒結何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時提前關閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范？何時開啟和關閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環水泵？何時保留一組循環水泵？何時開啟和關閉水冷風機？
種種問題，急需制定相應的規范，從而降低成本。目前，這一規范正在起草過程。
4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發現問題將對責任人進行相應的處罰。
二、徹底排除生產過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現有量。
（2）以產品的正常合格率為標準安排生產量。
（3）返修產品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產品性能合格才能領料進行磨加工等等。
（1）制定合理的生產計劃。
（2）生產任務單提前下達。
（3）加強生產管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
（1）倒角問題： 什么產品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續人工倒角。
（2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
（1）成型車間區域改善。
通過變更真空包裝區域，縮短搬運距離（見下圖）。
（2）周轉料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉，采用現有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產品的質量要求和精度要求（保質量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產管理者必須以下幾點：
（1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
（2）現場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現場，才能在第一時間發現問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產品的品質變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產周期延長導致產品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產品。
如何避免和減少返修？
第一，生產過程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過程質量控制要落實。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產培訓心得7
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產管理顧問的工作環境中，為了提升我們的生產效率和質量而設計的。我的工作職責是引導和協調生產過程，使之更加高效、靈活和可持續。
這次培訓的關鍵部分包括理解精益生產管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產環境中。我們也學習了如何識別和解決生產過程中的浪費，以及如何提高生產效率和質量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產管理帶來的沖擊。以前，我們過于關注大生產，忽視了生產過程中的.細節和浪費。然而，通過學習精益生產管理，我了解到關注每個生產環節，消除浪費，可以極大地提高生產效率和質量。
我也明白了精益生產管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產過程中的。通過實踐精益生產管理原則，我們能夠減少生產成本，提高產品質量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協作的重要性。在生產過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現真正的精益生產管理。
總的來說，這次培訓給我帶來了很多啟發和收獲。我更加深入地理解了精益生產管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠將所學應用到生產管理中，進一步提升我們的生產效率和質量。
精益生產培訓心得8
在剛剛結束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經驗。
這次培訓的主要內容是教授精益生產管理的理念和實踐。精益生產管理是一種追求生產效率、質量和員工幸福的企業管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產管理的歷史和基本原則，包括持續改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產效率、降低成本并優化員工的工作環境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產管理的重要性。我意識到，我們的生產流程中存在著許多浪費，比如過度生產、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產效率和質量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的認識。我意識到，作為生產部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產過程中遇到的'問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經驗應用到實際工作中，不斷改進生產流程，提高生產效率和質量。同時，我也希望公司能夠繼續組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產培訓心得9
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的.分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節設想:（1)市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過大需要給出合理解釋）,供應部按照預算進行采購談判
（3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。
（4)把決算結果發給市場部,可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果,不注重過程,只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程,要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行,質管部對其生產過程進行控制.細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協)生產加工的流程圖,各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究,確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保
密。
產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。 3開發供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商.細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等,對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正!
精益生產培訓心得10
作為一家制造型企業，要在市場經濟中立足并取得競爭優勢，必須注重精益生產。經過對精益生產理論的深入學習，我對其核心思想有了更加清晰的認識。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉而來的一種先進的管理理念，其核心思想是通過消除企業所有不增值的環節和活動，以達到降低成本、縮短生產周期、提高質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨（JIT）和穩定的質量保證（自動化），這兩個方面是推動實現精益生產的關鍵。
現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化生產可以增加產品種類和減少生產批量，但是如果管理不當會導致庫存積壓和資金壓力。要解決這些問題，需要實施平衡化管理，控制庫存和合格率等方面，為多樣化生產奠定基礎。其次，為了提高生產效率，必須杜絕各種浪費。
在我們的工作中，操作的浪費時刻存在。為了提高生產效率，我們需要找出這些浪費并改善。而找出身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。然而，要真正杜絕各種浪費還需要做大量的工作，需要大量的人力才能實現。因此，我們需要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，共同努力，方能達到杜絕各種浪費的目標，提高生產效率。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：
1、我們應該建立一個整頓浪費的制度，讓工人們更容易地提出改進和創新的想法。只要工人提出合理且對生產有益的改進，就可以算作一項成果。每年評選出最優秀的成果，并給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，充分發揮員工的智慧，從而最大限度地減少第八大浪費現象的發生。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，然后再制訂出科學的計劃。
3、現場管理是生產管理的基礎，應該為生產服務，而不是成為生產的障礙。豐田公司的“5S管理”就是為了減少現場浪費而引入的。只有深入理解現場管理為生產服務的理念，并貫徹執行，才能真正做好現場管理。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的`加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得11
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產.正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品"。
（2）、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
（3)、搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
（4）、庫存的'浪費是指企業內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx。
（6）、多余加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
（7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級,級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時,如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭,再拖地。但是在企業中,出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展,對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場,說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析.
在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業的浪費.其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早,現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮,或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻.工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小. 2、生產計劃要盡可能的細致和科學.因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念,才能將現場管理真正地做好. 4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件,創造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產培訓心得12
這次培訓讓我深刻理解到精益生產管理的重要性。我不僅對精益生產管理的基本原則和方法有了更清晰的認識，同時也發現了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培訓過程中，講師通過生動的案例和互動式學習，讓我對精益生產管理有了更深入的理解。我學到了如何識別和消除生產過程中的浪費，以及如何通過持續改進來提高生產效率和質量。
具體來說，我印象深刻的是關于價值流的概念。價值流是指從原材料到最終產品的所有過程，包括所有增加價值的活動和不增加價值的活動。這個概念讓我明白了如何將注意力集中在消除不增加價值的活動中，從而使得生產過程更加高效。
此外，我學到了5S管理法，這是一種有效的現場管理方法，包括整理、整頓、清潔、清潔檢查、素養提升。它能夠創造一個干凈、整潔的工作環境，提高員工的'工作效率，并且有助于培養良好的工作習慣。
最后，我明白了持續改進的核心在于不斷尋找和消除浪費，而浪費是指那些不會增加產品價值的活動。這需要我們用客戶角度去看待生產過程，不僅僅關注生產效率，還要關注產品本身的價值。
總之，這次培訓讓我受益匪淺，我意識到了自己在之前工作中的局限性，并且學會了如何運用精益生產管理的理念和方法來提高生產效率和質量。我將會把這次培訓中學到的知識運用到實際工作中，并且與同事們分享這些知識，共同提高我們的工作效率和質量。
精益生產培訓心得13
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，xxxx和xxxx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善.精益生產是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化,降低生產成本，并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果。“精"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的'基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作；并領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產,以“精益生產”理念為種雞場又好又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻.基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化.“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化"除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能"，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能.
五、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化,產出最大化。
精益生產培訓心得14
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的`一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產培訓心得15
參加了公司組織的精益生產學習后，我對精益生產的理解更為清晰。作為制造型企業，要想在競爭日益激烈的市場環境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創造最大利潤。 精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產中的浪費包括：
1、制造過多過早的浪費;
2、庫存的浪費;
3、搬運的浪費;
4、等待的浪費;
5、制造不良品的浪費;
6、加工作業的浪費;
7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態、合格的物料、標準化的作業方法和良好的環境狀態則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、TPM(全面設備管理)、SCM(供應鏈管理)、SOP(標準作業指導書)、5S等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。
一個好的精益生產體系應能降低制造系統對個人能力的依賴，當制造系統過份依賴于個人的能力時，其出現異常的風險也越高，因此：
1. 應制定作業標準：員工按標準作業，最好達到任何人都能作業的狀態。
2. 應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3. 通過制造工序能力分析(QA網絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發展的'思考：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
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